Productielijn voor het malen van tarwe Installatievereisten en richtlijnen voor ontwerpspecificaties van de fabriek

Productielijn voor het malen van tarwe behoren tot de kernsector van de diepkorrelverwerking. Nieuwe korenfabrieken houden zich het meest bezig met vier belangrijke kwesties: plant gebied, bouweisen, installatietijd van de productielijn, en voedingsspecificaties.

De ruimtelijke planning, bouwnormen, installatie periode, en de vermogensconfiguratie van een productielijn voor het malen van tarwe hebben een directe invloed op de bloemkwaliteit, voortgang van de productie, veiligheid, en bedrijfskosten.

Moderne meelverwerkingsfabrieken moeten zich houden aan de voorschriften voor graanverwerking, waarbij uitgebreid rekening wordt gehouden met de lay-out van de fabriek, installatie van apparatuur, voeding, preventie van stofexplosies, en milieubeschermingseisen. Dit artikel, waarbij industriestandaarden en praktische ervaring worden gecombineerd, schetst de belangrijkste punten van het ontwerp van de korenmolenfabriek en de installatie van apparatuur, het bieden van praktische referentie voor nieuwe en uitgebreide meelprojecten.

Ruimteplanning voor korenmolens: Hoeveel ruimte is er nodig om een ​​korenmolen te bouwen?

Productielijn voor het malen van tarwe Er is geen vaste oppervlaktevereiste voor een korenmolen; het wordt primair bepaald door de productiecapaciteit, automatiseringsniveau, en bouwstijl (Toren met meerdere verdiepingen of bungalow met één verdieping). Op de locatie moeten grondstoffenmagazijnen worden gehuisvest, productie werkplaatsen, magazijnen voor eindproducten, extra kamers, en onderhoudstoegang. Een redelijke indeling van de korenmolenfabriek is van cruciaal belang om overbevolking te voorkomen, operationeel ongemak, slechte stofbeheersing, en moeilijkheden bij toekomstige uitbreiding vanwege de beperkte ruimte. Gebaseerd op industriestandaardweegschalen, De locatievereisten zijn als volgt:

Kleine Meelmolen (Dagelijkse tarweverwerking 5–20 ton):

Geschikt voor kleine werkplaatsen en verwerkingsfabrieken, totale sitegrootte 300–800㎡, Bij voorkeur een bungalow met één verdieping. Productieworkshop 200–500㎡, met grondstoffenmagazijnen, magazijnen voor eindproducten, en eenvoudige hulpkamers om aan de behoeften van machine-installatie te voldoen, handmatige productie, en basisopslag.

Middelgrote korenmolen (Dagelijkse tarweverwerking 30–100 ton):

Mainstream gestandaardiseerde meelprojecten, totale sitegrootte 1000–3000㎡, vaak met behulp van een semi-torengebouw van 3 à 4 verdiepingen. De belangrijkste productieworkshop, 600-1500㎡, beschikt over een aparte stofverwijderingsruimte, stroomverdeelruimte, onderhoudsgebied, en laboratorium, samen met opslagruimten voor grondstoffen en magazijnen voor eindproducten, geschikt voor geautomatiseerde continue productie en voldoet aan alle acceptatienormen.

Grootschalige korenmolen (dagelijkse tarweverwerkingscapaciteit van 150 ton of meer):

Een intelligent, grootschalige fabriek met een totale oppervlakte van maar liefst 5000㎡, doorgaans opgebouwd als een 5-6 verhaal gewijd torenachtig gebouw, met een hoofdproductieworkshop van meer dan 2000㎡. De plant wordt zorgvuldig opgedeeld in voorbehandeling, slijpen en zeven, verfijnde meelzuivering, verpakking, opslag, onderhoud van apparatuur, en kantoorruimtes voor kwaliteitsinspectie, zorgen voor voldoende ruimte voor de operatie, onderhoud, en gestandaardiseerd beheer van complete sets apparatuur.

Kernpunten voor ruimteplanning: Ongeacht de grootte, reserveren 15%-20% van de ruimte tijdens de planning om het onderhoud van de apparatuur te vergemakkelijken, upgrades van de productielijn, en uitbreiding van het stofverwijderingssysteem, het vermijden van veiligheids- en productieproblemen veroorzaakt door te dichte lay-outs.

Bouwnormen voor korenmolens: Wat voor gebouwen heeft een korenmolen nodig??

Meelfabrieken zijn geen gewone industriële installaties; het zijn gespecialiseerde graanverwerkingsgebouwen die netheid van voedingskwaliteit en preventie van stofexplosies vereisen. Tijdens het ontwerpproces van de korenmolenfabriek, Er moet tegelijkertijd aan drie strenge normen worden voldaan: productievoorschriften voor voedselveiligheid, voorschriften ter voorkoming van stofexplosies, en brandveiligheidsbouwvoorschriften. Aan de constructie van gebouwen gelden strenge eisen, vloer hoogte, draagvermogen, materialen, en zonering. Specifieke gebouwparameters zijn als volgt:

(I) Formulieren voor bouwconstructies

Meelfabrieken gebruiken over het algemeen twee gespecialiseerde bouwconstructies om aan de verschillende productiecapaciteitsbehoeften te voldoen: Kleine korenmolens kunnen bungalows met een stalen betonconstructie gebruiken, die snel te bouwen zijn, laag in kosten, en zeer praktisch; middelgrote en grootschalige gestandaardiseerde korenmolens moeten torengebouwen met gewapend beton gebruiken, die structureel stabiel zijn, aardbevingsbestendig, en kan worden aangepast aan geautomatiseerde zwaartekrachtvoedingsprocessen, effectief verbeteren van de efficiëntie van de meelproductie. Dit is momenteel de reguliere bouwvorm voor conforme korenmolens. De totale brandwerendheid van het gebouw mag niet lager zijn dan klasse II, gebouwd volgens de normen van klasse C graanverwerkingsfabrieken.

(II) Kernvereisten voor gebouwparameters

1. Normen voor vloerhoogte: De totale nettohoogte van een torenvormig maalgebouw met meerdere verdiepingen moet ≥12 m bedragen, met een minimale nettohoogte van 11 meter voor kernbedrijfsvloeren; de vloerhoogte van een maalgebouw met één verdieping moet ≥6 m zijn om de normale installatie en het normale onderhoud van apparatuur zoals schermen met hoge dichtheid te garanderen, liften, en stofopvangpijpleidingen.

2. Draagvermogen van de vloer: Vanwege het hoge gewicht van de freesapparatuur en de voortdurende trillingen tijdens het gebruik, de gebouwvloeren moeten op aangewezen plaatsen draagkrachtig worden versterkt. Het draagvermogen van de bedieningsvloer van de hoofdapparatuur moet ≥500kg/㎡ bedragen, en het lokale draagvermogen van belangrijke apparatuur zoals molens en schermen met hoge dichtheid zal 800-1000kg/㎡ bereiken om verzakking van gebouwen te voorkomen, kraken van de vloer, en zwaaiende apparatuur.

3. Bouwmaterialen: De vloer van de productieruimte moet antislip zijn, slijtvast, waterdicht, en gemakkelijk te reinigen epoxyvloeren of terrazzo met een licht hellend afvoerontwerp; de wanden moeten voorzien zijn van anti-schimmel- en stofdichte coatings van voedingskwaliteit, met afgeronde hoeken om stofophoping in dode hoeken te elimineren; deuren en ramen moeten zeer luchtdicht zijn, stofdicht, en insectenbestendig, voldoen aan de algemene eisen voor schone gebouwen voor de voedselproductie. 4. Bestemmingsvereisten: Het gebouwinterieur moet fysiek worden opgedeeld in afzonderlijke productieruimtes, opslagruimten voor grondstoffen, opslagruimten voor afgewerkte producten, explosieveilige elektrische distributieruimtes, en kantoor- en kwaliteitsinspectieruimtes. Personeels- en materiaalstroomkanalen moeten onafhankelijk van elkaar gescheiden zijn, en het gebouw moet voldoen aan de SC-certificering en de acceptatienormen voor brandveiligheid.

(III) Explosiebestendig ventilatiegebouwontwerp:

Poedermolengebouwen moeten beschikken over speciale schachten voor stofopvangkanalen, ventilatie ramen, en explosieontluchtingskanalen. Het gebouw moet over goede ventilatie beschikken en zijn uitgerust met een gecentraliseerd stofopvangsysteem om een ​​beheersbare stofconcentratie in de werkplaats te garanderen. Deze structurele aanpak verkleint het risico op stofexplosies, een belangrijk verschil tussen poedermolengebouwen en gewone fabrieksgebouwen.

Installatieperiode van de productielijn: Hoe lang duurt het om een ​​productielijn voor het malen van meel te installeren??

De installatieperiode voor een korenmolen wordt vooral bepaald door de schaal, automatiseringsniveau, voltooiingsstatus van de fabriek, en bouwteamconfiguratie van de productielijn voor het malen van tarwe. Het omvat het hele proces, inclusief aankomst van apparatuur, positionering en installatie, pijpleiding leggen, elektrische bedrading, en inbedrijfstelling en acceptatie. Industriestandaard installatiecycli zijn duidelijk gedefinieerd en er kan naar worden verwezen. Specifieke installatiecycli zijn gecategoriseerd op schaal:

1. Kleinschalig, eenvoudige productielijn voor het malen van meel (5-20 ton/dag): Met een eenvoudige structuur en compacte lay-out, de totale installatiecyclus is ongeveer 3-7 dagen, ervan uitgaande dat de fabriek voltooid is en de fundering op zijn plaats ligt. Het gaat vooral om het repareren van apparatuur, eenvoudige leidingaansluiting, en elektrische bedrading. De productie kan beginnen na nullast- en belastingtests.

2. Middelgrote geautomatiseerde productielijn voor het malen van meel (30-100 ton/dag): Dit is een complete systeemproductielijn, inclusief apparatuur voor het reinigen van graan, slijpen, zeven, stof verwijderen, en automatische verpakking. Het installatieproces is complex, met talrijke pijpleidingen en hoge inbedrijfstellingsprecisie. De standaard installatiecyclus is 15-30 dagen, inclusief het positioneren en nivelleren van apparatuur, afdichting van pijpleidingen, explosieveilige elektrische installatie, volledige geïntegreerde inbedrijfstelling, en identificatie en aanvaarding van gevaren.

3. Grootschalige intelligente poederproductielijn (150 ton/dag en meer): Algemene indeling in meerlaagse torenstijl, compleet geautomatiseerd controlesysteem, en volledige explosieveilige en milieubeschermingsfaciliteiten. Hierbij gaat het om meerlaagse uitlijning van apparatuur, complexe pijpleidinglay-out, en intelligente systeemfoutopsporing. De totale installatieperiode bedraagt 30-60 dagen. Als het fabrieksafwerking en aanpassing van de uitrusting op maat omvat, de bouwperiode kan op passende wijze worden verlengd, afhankelijk van de omstandigheden ter plaatse.

Belangrijke factoren die van invloed zijn op de bouwperiode: Of de fabrieksfundering is voltooid, of water en elektriciteit zijn aangesloten, of alle apparatuur ter plaatse is aangekomen, en of de bouwomstandigheden ter plaatse voldoen aan de normen. Gestandaardiseerde constructie kan de ineffectieve bouwtijd minimaliseren en een snelle productie realiseren.

Vereisten voor stroomvoorziening: Welke voeding heeft de korenmolen nodig??

Productielijnen voor het malen van tarwe zijn continu werkende apparatuur, met talrijke motoren, vibratie apparaten, intelligente besturingssystemen, en stof- en explosieveilige apparatuur. Ze stellen extreem hoge eisen aan de spanningsspecificaties, stabiliteit van de stroomvoorziening, en elektrische configuratie, waardoor ze cruciale vereisten zijn voor het ontwerp en de installatie van korenmolenfabrieken. Specifieke voedingsnormen zijn als volgt:

1. Voedingssysteem en spanning: Standaardmeelmolens gebruiken uniform driefasige industriële elektriciteit van 380V/50Hz om hoofdapparatuur zoals molens van stroom te voorzien, liften, stofafscheiders, en balenpersen. Fabrieksverlichting, controle circuits, en hulpapparatuur gebruiken eenfasige elektriciteit van 220 V, met aparte bedrading voor hoog- en laagspanning. Kleine huishoudelijke freesapparatuur van 220 V is alleen geschikt voor tests in de werkplaats en kan niet voldoen aan de behoeften van industriële continue productie.

2. Matching van stroomverdeling: Kleine productielijnen met een dagelijkse productie van 5–20 ton vereisen een totaal vermogen van 30–80 kW; middelgrote geautomatiseerde productielijnen met een dagelijkse productie van 30–100 ton vereisen een totaal vermogen van 100–260 kW; grote productielijnen met een dagelijkse productie van ruim 150 ton vereisen een totaal vermogen van meer dan 300 kW. Transformatoren en verdeelkasten moeten vooraf op elkaar worden afgestemd om problemen zoals storingen in de apparatuur te voorkomen, ongelijkmatige poederproductie, en doorbranden van de motor veroorzaakt door onstabiele spanning.

3. Configuratie van specifieke voedingsapparatuur: In werkplaatsen voor het maken van poeders zijn hoge stofconcentraties aanwezig, wat explosierisico's met zich meebrengt. Explosieveilige voedingen, stofdichte verdeelkasten, en spanningsstabilisatoren moeten worden geïnstalleerd om te voorkomen dat stof de elektrische componenten binnendringt en kortsluiting veroorzaakt, vonken, of explosies. Aarding, bescherming tegen lekkage, en antistatische systemen zijn ook vereist. Voor grote planten, Het wordt aanbevolen om noodspanningsstabilisatoren te installeren om materiaalblokkering en schade aan apparatuur veroorzaakt door plotselinge stroomuitval te voorkomen.

4. Normen voor het leggen van circuits: Stroom, controle, en verlichtingscircuits zijn onafhankelijk bedraad en beschermd door leidingen. Circuitverbindingen zijn afgedicht en explosiebestendig. Alle schakel- en besturingskasten hebben een beschermingsgraad IP54 of hoger, waardoor ze volledig geschikt zijn voor de stoffige werkomgeving van korenmolens, veiligheid en duurzaamheid garanderen.

Kernvereisten voor de installatie van apparatuur voor het malen van tarwe

De complete productielijn voor het malen van tarwe omvat een volledig systeem van graanreinigingsapparatuur, slijpapparatuur, screening apparatuur, transportapparatuur, apparatuur voor stofverwijdering, en verpakkingsapparatuur. De installatie van korenmolens moet zich strikt houden aan de processtroomnormen, rekening houdend met de bovengenoemde ruimte, gebouw, en stroomvoorzieningsomstandigheden om nauwkeurige horizontaalheid te garanderen, verticaliteit, en coaxialiteit, het bereiken van een stabiele werking van de apparatuur en soepele procesovergangen.

(I) Vereisten voor fundering vóór installatie

Vóór installatie van apparatuur, de fabrieksfundatie moet worden geïnspecteerd en geverifieerd, het controleren van het draagvermogen van de vloer, gereserveerde gaten, en locaties van ankerbouten van apparatuur om volledige afstemming met apparatuurparameters te garanderen. De lay-out van de 380V industriële voeding, explosieveilige voedingsinstallatie, en het debuggen van circuits moet vooraf worden voltooid om een ​​stabiele water- en elektriciteitsvoorziening tijdens de bouw te garanderen. De installatielocatie moet grondig worden gereinigd van vuil en stof om een ​​schone en droge werkomgeving te garanderen. Alle apparatuur moet bij aankomst worden uitgepakt en geïnspecteerd, het verifiëren van apparatuuraccessoires en specificaties, controleren op vervorming, schade, en roest, en het garanderen van stofbescherming voor kernprecisiecomponenten. Tegelijkertijd, elektrische circuits, water lijnen, en stofafvoerleidingen moeten vooraf worden aangelegd, met nette indeling en duidelijke etikettering, het vermijden van bedienings- en onderhoudsgebieden van apparatuur.

(II) Installatiespecificaties van kernapparatuur

1. Apparatuur voor het reinigen van graan (Ontstener, Schermer, Tarwe dorsmachine)

De apparatuur moet horizontaal en veilig worden geïnstalleerd, met een horizontale fout ≤0,5 mm/m, om ongelijkmatig zeven veroorzaakt door trillingen te voorkomen. Apparatuurinterfaces en leidingen moeten goed worden afgedicht om lekkage van poeder en stof te voorkomen. Er moet voldoende ruimte tussen de apparatuur worden gereserveerd voor een gemakkelijke dagelijkse reiniging, scherm vervangen, en onderhoud.

2. Freesmolen

De maalmolen is een essentieel precisie-apparaat in de productielijn, die de hoogste installatieprecisie vereisen. De fundering moet geëgaliseerd en versterkt worden, ervoor zorgen dat de horizontale en verticale fouten van de machine voldoen aan de normen, en de werking moet trillings- en geluidsvrij zijn. Pas de spleet van de slijprol en de riemspanning nauwkeurig aan om een ​​gelijkmatig slijpen en een stabiele transmissie te garanderen. Zorg voor een goede afdichting van de inlaat en uitlaat om stof- en materiaallekkage te voorkomen.

3. Apparatuur voor hoog vierkant scherm en flatscreen

De zeefapparatuur moet vlak en verticaal worden geïnstalleerd, met een niet-vervormd en niet-gekanteld frame. De zeefroosters moeten goed worden afgedicht om kruisbesmetting en lekkage van poeder te voorkomen. Na installatie, voer nullasttests uit om de trillingsfrequentie en het looptraject te kalibreren, zorgen voor een uniforme materiaalstratificatie en zeven, het verbeteren van de bloemprecisie en -opbrengst.

4. Apparatuur transporteren (Emmerlift, Schroef transportband)

Bekerliften worden verticaal geïnstalleerd met intacte afdichtingen, en zowel de kop als de staart zijn uitgerust met beschermende en onderhoudsstructuren. Schroeftransporteurs worden horizontaal of licht hellend geïnstalleerd, zorgen voor een soepele werking zonder vastlopen of materiaalblokkering, het minimaliseren van materiaalresten.

5. Stofopvang en explosiebestendig

Uitrusting Stofopvangunits worden bij voorkeur hoog op de buitenmuur van de installatie geïnstalleerd. Piping is antistatisch, vlamvertragende buizen met de juiste diameters, unobstructed flow, and no dust accumulation dead spots. All dust-related equipment is properly grounded to prevent static electricity, and explosion-proof valves and explosion relief devices are installed correctly, fully meeting dust explosion-proof safety requirements.

(III) Installatievereisten voor leidingen en elektrische systemen

Production piping and electrical systems shall be laid out in a standardized manner. Power lines and control lines shall be laid out separately, relying on a dedicated explosion-proof power supply system. All electrical equipment, schakelaars, and control cabinets shall be explosion-proof and dust-proof models, suitable for dusty working environments. Equipment grounding and neutral protection systems shall be complete and reliable, and anti-static and anti-leakage measures shall be in place. Stofopvangpijpleidingen en materiaalpijpleidingen moeten goed afgedicht en stevig bevestigd zijn om losraken van de pijpleiding te voorkomen, stoflekkage, of materiaallekkage veroorzaakt door trillingen van de apparatuur. De algehele lay-out van de pijpleiding moet netjes en duidelijk gemarkeerd zijn voor gemakkelijke toekomstige inspectie en onderhoud.

Speciale vereisten voor veilige productie en explosieveilige milieubescherming

De productie van tarwe is een industrie die gevoelig is voor stofexplosies. Veilige productie, preventie van stofexplosies, en naleving van de milieunormen vormen de basis voor het ontwerp van de vloermolenfabriek en de installatie van de vloermolen, en nationale verplichte normen moeten strikt worden geïmplementeerd.

1. Stofexplosie Preventie GB strikt implementeren 17440-2025 Veiligheidsspecificaties voor het voorkomen van stofexplosies bij de graanverwerking. Alle stofgerelateerde apparatuur en elektrische apparaten in de werkplaats zijn explosieveilig en uitgerust met conforme explosieveilige stroomvoorzieningsapparatuur. Er is een onafhankelijk stofverwijderingssysteem aanwezig om de stofconcentratie 24 uur per dag binnen veilige grenzen te houden. Apparatuur die mogelijk explosief stof verwerkt, bevindt zich buiten of hoog op buitenmuren, uitgerust met explosieveilige, explosieveilig, en explosieveilige apparaten om het risico op stofexplosies bij de bron te elimineren. Open vuur is ten strengste verboden in de werkplaats, en explosieveilige gereedschappen en brandbestrijdingsapparatuur zijn direct beschikbaar.

2. Brandveiligheid: De fabriek is gebouwd volgens de brandveiligheidsnormen klasse C, met redelijke brandcompartimenten en onbelemmerde nooduitgangen, noodverlichting, en evacuatieborden. Productie- en opslagruimten zijn uitgerust met brandblussers, brandkranen, vuur zand, en andere brandbestrijdingsfaciliteiten, die regelmatig worden geïnspecteerd en onderhouden om ervoor te zorgen dat het brandbeveiligingssysteem altijd beschikbaar is.

3. Hygiëne en milieubescherming: De productieworkshop houdt zich strikt aan de voorschriften voor voedselhygiëne. Apparatuurmaterialen voldoen aan de normen voor contact met voedsel, en gemakkelijk te corroderen onderdelen zijn gemaakt van roestvrij staal of behandeld met anticorrosie- en roestwerende maatregelen. De werkplaats wordt schoon gehouden, stofvrij, en vrij van vuil, en kan routinematig worden gereinigd en onderhouden. Afvalwater en afvalresiduen worden gescheiden behandeld, en uitlaatgas wordt na stofverwijdering en zuivering volgens de normen afgevoerd, zonder stofvervuiling, volledig voldoen aan de eisen van de SC-voedselproductiecertificering.

Inbedrijfstelling van apparatuur, Aanvaarding, en onderhoudsnormen

Nadat de volledige productielijn voor het malen van tarwe is geïnstalleerd, de inbedrijfstelling moet stapsgewijs gebeuren volgens de standaardprocedure: Eerst, voeren een 2-4 uur onbelast proefdraaien om te controleren of de apparatuur zonder abnormaal geluid werkt, jammen, of trillingen, en dat de elektrische en controlesystemen responsief zijn; Dan, voer proefproductie uit met materialen om kernparameters zoals slijpnauwkeurigheid nauwkeurig aan te passen, zeefeffect, en meelopbrengst, het optimaliseren van de bedrijfsstatus van de apparatuur.

Na succesvolle inbedrijfstelling, algehele acceptatie kan worden uitgevoerd, waarbij de nadruk ligt op het verifiëren van belangrijke items, zoals de indeling van de korenmolenfabriek, structuur van het gebouw, nauwkeurigheid van de installatie van apparatuur, explosieveilige en brandbestrijdingsfaciliteiten, voedingssysteem, stofverwijdering en milieubescherming, en werkplaatshygiëne. De formele productie kan pas beginnen als aan alle normen is voldaan.

Tijdens de dagelijkse productie, Er moet een routineonderhoudssysteem worden opgezet: apparatuur regelmatig inspecteren, schoon werkplaatsstof, controleer op potentiële gevaren voor elektriciteit en voeding, veiligheidsrisico's onmiddellijk elimineren, en verzeker de stabiliteit op lange termijn, meewerkend, en efficiënte werking van de gehele productielijn voor het malen van meel.