Rijstverwerking, Meelproductie en productielijnconstructie

Als twee van de meest elementaire basisvoedsel op tafel, de verwerking van rijst en meel belichaamt de precisie en efficiëntie van de moderne industrie, van grondstof tot eindproduct. Van het oogsten van rijst en tarwe op de velden tot de uiteindelijke verpakking als afgewerkte granen, het hele proces is afhankelijk van gespecialiseerde apparatuur en een strikt kwaliteitscontrolesysteem. Dit artikel zal zich richten op de basisprocessen die tegenwoordig worden gebruikt om deze twee grondstoffen om te zetten in eindproducten.

Rijstverwerkingslijn: de transformatie van padie naar witte rijst

Padie rijst, de grondstof voor rijst, doorloopt zeven grote stappen: schoonmaak, pellen, het scheiden van de rijst van de schillen, frezen, beoordeling, polijsten, en kleursortering voordat het de rijst wordt die we elke dag eten.

1. Schoonmaak:

Vers geoogste rijst ondergaat een zuiveringsproces in vier fasen: primaire schoonmaak, screening, steen verwijderen, en magnetische scheiding, het geleidelijk verwijderen van verschillende soorten onzuiverheden.

Primaire schoonmaak: Trilschermen worden veel gebruikt, optioneel in combinatie met luchtafscheiders. Het doel van de primaire reiniging is het verwijderen van omvangrijke onzuiverheden zoals stro en vlokken. Met toevoeging van een luchtafscheider, Ook lichtere verontreinigingen zoals graszaden en kaf kunnen worden verwijderd.

Screening: Beschikbare apparatuur omvat onder meer platte roterende schermen, die worden gebruikt om onzuiverheden met een vergelijkbaar gewicht maar met verschillende deeltjesgroottes te verwijderen, zoals kiezelstenen en gebroken rijstkorrels, om een ​​uniforme rijstdeeltjesgrootte te garanderen.

Steen verwijderen: Meestal wordt een steenverwijderaar gebruikt. De rijst wordt over een hellend zeefoppervlak en een luchtstroom geleid om stenen met een vergelijkbare deeltjesgrootte te verwijderen, verdere verbetering van de zuiverheid van de rijst.

Magnetische scheiding: Als laatste reinigingsstap, het verwijdert niet-verwijderde metaalverontreinigingen uit de rijst voordat deze in andere apparatuur terechtkomt om te voorkomen dat metaalverontreinigingen de rijstpeller en -molen beschadigen.

2. Pellen:

Het doel van pellen is om de schillen van de rijstkorrels te verwijderen, het effectief pellen van de rijst zonder de ongepelde rijst te beschadigen.

De belangrijkste uitrusting voor het pellen van rijst is de rijstschilfer. Om schade aan de ongepelde rijst te voorkomen, rompers gebruiken doorgaans rubberen rollen. Deze rollen draaien in tegengestelde richtingen, de rijstkorrels ertussen knijpen en wrijven, uiteindelijk het verwijderen van de schillen.

Tegelijkertijd, een schilscheider verwijdert de schillen, waardoor wordt voorkomen dat ze zich vermengen met de ongepelde rijst en de daaropvolgende verwerking wordt vergemakkelijkt.

3. Scheiding:

Na het pellen, een deel van de bruine rijst heeft nog steeds de schillen die niet volledig zijn verwijderd. Deze stap scheidt deze ongepelde rijst van de bruine rijst, waardoor de ongepelde rijst kan worden teruggestuurd naar de schiller voor een tweede schil.

Bij het scheiden wordt voornamelijk gebruik gemaakt van het dichtheidsverschil tussen de bruine en de ongepelde rijst. Trillingen en luchtstroom creëren aparte lagen op een schuin scherm.

De bruine rijst, met zijn hogere dichtheid, beweegt zich langs het scherm naar voren en wordt via één uitlaat afgevoerd. De ongepelde rijst, met zijn lagere dichtheid, beweegt naar de andere kant van het scherm en wordt via een andere uitlaat afgevoerd, het bereiken van een nauwkeurige scheiding.

4. Rijst malen:

Bruine rijst is bedekt met een laag zemelen, waardoor het een ruwe textuur krijgt en gevoelig is voor bederf. Daarom, bij deze stap worden de zemelen verwijderd om pure witte rijst te produceren.

Een rijstmolen maakt gebruik van hogesnelheidsmaalrollen om de zemelen op het oppervlak van de bruine rijst weg te malen.

Er kan ook een sproeier worden geïnstalleerd om de zemelen weg te blazen en de temperatuur van de witte rijst te verlagen, het verminderen van het risico op breukrijst en het behouden van de integriteit ervan.

5. Beoordeling:

Dit scheidt voornamelijk gebroken rijst van hele rijst, die wordt geproduceerd tijdens het rijstmaalproces, en sorteert de rijst op deeltjesgrootte.

Het beoordelen gebeurt met behulp van beoordelingsschermen. Hele rijstdeeltjes met grotere afmetingen worden uit het bovenste scherm afgevoerd, terwijl gebroken rijstdeeltjes met kleinere afmetingen uit het onderste scherm worden afgevoerd. Hierdoor wordt classificatie van de deeltjesgrootte bereikt en wordt de commerciële waarde van het eindproduct verhoogd.

6. Polijsten:

Hoewel de gesorteerde witte rijst klaar is voor de verkoop, Er kan een kleine hoeveelheid rijstzemelen op het oppervlak achterblijven, waardoor het er minder glanzend uitziet. Polijsten wordt uitgevoerd om een ​​witter resultaat te bereiken, gladder oppervlak.

Een veel voorkomende polijstmachine is een verticale ijzeren polijstmachine. Tijdens het bedrijf, een elektrisch aangedreven servomotor drijft de eerste pelrol met hoge snelheid aan, die op zijn beurt de tweede schilrol aandrijft, waardoor een knijp- en wrijvingseffect ontstaat.

De rijst wrijft tegen het roloppervlak, het verwijderen van de zemelen, waardoor de rijst glanzender en commercieel waardevoller wordt.

7. Kleur sorteren:

Dit is een cruciale stap in het verkrijgen van rijst van hoge kwaliteit. Omdat witte rijst gele korrels kan bevatten, zieke granen, of granen die besmet zijn met insecten, deze “slechte granen” moeten worden verwijderd om ervoor te zorgen dat de rijst een uniforme kleur heeft en veilig is voor consumptie.

Zodra de kleurensorteerder korrels met een ongebruikelijke kleur detecteert, het geeft onmiddellijk een bevel om deze “slechte granen” weg te blazen met een luchtstroom onder hoge druk, waardoor alleen de acceptabele witte rijst overblijft.

Tarweverwerkingslijnen: Van granen tot energie voor duizenden huishoudens

Meelverwerking omvat het scheiden van de tarwezemelen, kiem, en endosperm, waardoor alleen het endosperm overblijft om tot meel te vermalen. Afhankelijk van de mate van verwerkingsprecisie, Er kunnen verschillende soorten meel worden verkregen.

Het hele proces bestaat uit vijf belangrijke stappen, elk concentreerde zich op het scheiden van onzuiverheden en het zuiveren van het endosperm.

1. Schoonmaak:

Rauwe tarwe bevat veel onzuiverheden, waarbij verdere verwerking nodig is om zuivere tarwe te verkrijgen voor daaropvolgende verwerking via de productielijn.

De eerste stappen zijn vergelijkbaar met het rijstreinigingsproces, met behulp van apparatuur zoals trilschermen, roterende schermen, en stoners om de grondstof schoon te maken. Echter, tarwe ondergaat een extra stap: een tarwewasmachine verwijdert stof en residuen van bestrijdingsmiddelen van het oppervlak van de tarwe, ervoor te zorgen dat de tarwe schoon en onschadelijk is.

2. Temperen:

Vóór het frezen, de tarwe moet worden getemperd. Alleen tarwe met voldoende vocht of vochtigheid levert meel van hogere kwaliteit. Deze stap omvat voornamelijk het toevoegen van water aan de tarwe om de zemelen zachter en sterker te maken, waardoor het endosperm gemakkelijker te vermalen is.

Dit proces vereist minimale apparatuur en kan zonder machines worden uitgevoerd; Zorg er eenvoudigweg voor dat de tarwe vóór het tempereren voldoende in contact is met water.

3. Slijpen:

De kernstap bij de meelverwerking omvat meerdere maalstappen om de tarwe in stukken te breken, het scheiden van de zemelen, kiem, en endosperm, en tenslotte het endosperm tot meel vermalen.

De apparatuur die doorgaans wordt gebruikt, is een korenmolen. Het maalproces van meel bestaat uit drie stappen: het malen van zemelen, hart frezen, en slakkenmalen. Deze stappen, respectievelijk, scheid de zemelen van het endosperm, scheid de zemelen verder, en maal het endosperm tot bloem.

4. Zeven:

Het meel, slak, kern, en de zemelen van de endospermdeeltjes worden door zeven gescheiden, waardoor het meel als eindproduct kan worden verzameld.

Een platte roterende zeef, een apparaat met meerdere lagen schermen met verschillende diafragma's, verwijdert de kleinste bloemdeeltjes van de bodem. Andere onzuiverheden worden verwijderd via de uitlaten van de andere zeven erboven.

5. Verpakking:

In tegenstelling tot rijst, die direct kan worden opgeslagen, het verzamelde meel moet onmiddellijk in zakken worden gedaan en worden afgesloten om vocht te voorkomen, oxidatie, en verslechtering, terwijl de opslag en distributie wordt vergemakkelijkt.

Voor het verpakken worden vaak automatische verpakkingsmachines gebruikt. Het gewicht van elke zak is ingesteld, en het meel wordt automatisch in de verpakkingsmachine geladen. Na het laden, het meel wordt geseald en uiteindelijk via een transportband naar een opslagsilo getransporteerd of elders getransporteerd.

Professionele fabrikantservice: u helpen bij het oplossen van alle verwerkingsproblemen

Als professionele fabrikant met bijna 20 Jarenlange ervaring in de voedselverwerking, wij kunnen u vol vertrouwen een perfecte productielijnoplossing bieden.

Of u nu een kleine start-up bent of een grote onderneming die uw apparatuur wil upgraden, wij kunnen u een totaaloplossing bieden.

1. Apparatuur:

Wij bieden verschillende oplossingen op basis van uw productieschaal. Als uw productielocatie klein is, wij kunnen u voorzien van een geïntegreerde verwerkingslijn, die minimale ruimte in beslag neemt, biedt lage investeringskosten, en biedt een snel rendement op de investering.

Als u een grote onderneming bent, we kunnen ook een meer volledig geautomatiseerde aanbieden, intelligente productielijn om de arbeidskosten te verlagen en het concurrentievermogen van uw producten op de markt te vergroten.

2. Diensten met toegevoegde waarde:

Wij bieden gratis siteplanning en -indeling afgestemd op de grootte van uw site, het bieden van een volledig op maat gemaakte verwerkingsoplossing.

Tijdens de installatie van de productielijn, wij regelen dat een professioneel team u bezoekt voor installatie en inbedrijfstelling ter plaatse om een ​​stabiele werking te garanderen. Als training van operators vereist is, We bieden ook gratis training om uw personeel te helpen de bediening van de apparatuur en het routineonderhoud onder de knie te krijgen.

Onze productielijnen kunnen ruim vijf jaar meegaan, ervan uitgaande dat er geen operationele fouten of externe schade zijn. We bieden een gratis vervangingsperiode van drie jaar voor alle onderdelen, behalve de kernonderdelen van de apparatuur.

Bent u geïnteresseerd in onze productielijn of bent u van plan te investeren in de bouw van een bijbehorende productielijn?, neem dan contact met ons op. Wij bieden u de meest geschikte oplossing en bieden u de beste service.